要對(duì)模具幾個(gè)重要零部件進(jìn)行重點(diǎn)跟蹤檢測(cè):頂出、導(dǎo)向部件的作用是確保模具開合運(yùn)動(dòng)及塑件頂出,若其中任何部位因損傷而卡住,將導(dǎo)致停產(chǎn),故應(yīng)經(jīng)常保持模具頂針、導(dǎo)柱的潤(rùn)滑(要選用適合的潤(rùn)滑劑),并定期檢查頂針、導(dǎo)柱等是否發(fā)生變形及表面損傷,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),要及時(shí)更換; 完成一個(gè)生產(chǎn)周期之后,要對(duì)模具工作表面、運(yùn)動(dòng)、導(dǎo)向部件涂覆的防銹油,尤應(yīng)重視對(duì)帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強(qiáng)度的保護(hù),以確保其始終處于工作狀態(tài); 隨著生產(chǎn)時(shí)間持續(xù),冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等,使冷卻流道截面變小,冷卻通道變窄,大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率,增加企業(yè)生產(chǎn)成本,因此對(duì)流道的清理應(yīng)引起重視; 對(duì)于熱流道模具而言,加熱及控制系統(tǒng)的保養(yǎng)有利于防止生產(chǎn)故障的發(fā)生,故而尤為重要。
采用不同的表面強(qiáng)化處理工藝,可使模具使用壽命提高幾倍甚至于幾十倍,近幾年又出現(xiàn)了一些表面強(qiáng)化工藝,本文著重介紹其中的三大工藝。 1.離子滲氮,為了提高模具的抗蝕性、耐磨性、抗熱疲勞和防粘附性能,可采用離子滲氮。離子滲氮的突出優(yōu)點(diǎn)是顯著地縮短了滲氮時(shí)間,可通過(guò)不同氣體組份調(diào)節(jié)控制滲層組織,降低了滲氮層的表面脆性,變形小,滲層硬度分布曲線較平穩(wěn),不易產(chǎn)生剝落和熱疲勞??蓾B的基體材料比氣體滲氮廣,無(wú)毒,不會(huì),生產(chǎn)安全,但對(duì)形狀復(fù)雜模具,難以獲得均勻的加熱和均勻的滲層,且滲層較淺,過(guò)渡層較陡,溫度測(cè)定及溫度均勻性仍有待于解決。 離子滲氮溫度以450~520℃為宜,經(jīng)處理6~9h后,滲氮層深約0.2~0.3mm。溫度過(guò)低,滲層太薄;溫度過(guò)高,則表層易出現(xiàn)疏松層,降低抗粘模能力。離子滲氮其滲層厚度以0.2~0.3mm為宜。磨損后的離子滲氮模具,經(jīng)修復(fù)和再次離子滲氮后,可投入使用,從而可大大地提高模具的總使用壽命。 2.氮碳共滲,氮碳共滲工藝溫度較低(560~570℃),變形量小,經(jīng)處理的模具鋼表面硬度高達(dá)900~1000HV,耐磨性好,耐蝕性強(qiáng),有較高的高溫硬度,可用于壓鑄模、冷鐓模、冷擠模、熱擠模、高速鍛模及塑料模,分別可提高使用壽命1~9倍。但氣體氮碳共滲后常發(fā)生變形,膨脹量占化合物厚度的25%左右,不宜用于精密模具。處理前必經(jīng)去退火和消除殘余。 3.碳氮硼三元共滲,三元共滲可在滲氮爐中進(jìn)行,滲劑為含硼有機(jī)滲劑和氨,其比例為1∶7,共滲溫度為600℃,共滲時(shí)間4h,共滲層化合物層厚3~4μm,擴(kuò)散層深度為0.23mm,表面硬度為HV011050。經(jīng)共滲處理后模具的壽命顯著提高。
鑄造模具過(guò)程中的常見缺陷及對(duì)應(yīng)解決方案 缺陷一:鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?,合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔?!〗鉀Q的辦法:1)放置儲(chǔ)金球。 2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度。 3)增加金屬的用量。 4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。a.在鑄道的根部放置冷卻道。b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形。c.斜向放置鑄道。 缺陷二:鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況。 1)包埋料粒子粗,攪拌后不細(xì)膩。 2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多。 3)焙燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落。 4)焙燒的Z高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。 5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料。 6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙?! 〗鉀Q的辦法:a.不要過(guò)度熔化金屬。b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。
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