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　　1.基于液壓傳動的原理，執(zhí)行元件結(jié)構簡單，結(jié)構上易于實現(xiàn)很大的工作壓力、較大的工作空間和較長的工作行程，因此適應性強，便于壓制大型工件或較長較高的工件。 　　2.在行程的任何位置均可產(chǎn)生壓力機額定的至大壓力。可以在下轉(zhuǎn)換點長時間保壓，這對許多工藝來說，都是十分需要的。 　　3.其滑塊的總行程可以在一定范圍內(nèi)任意地無級地改變，滑塊行程的下轉(zhuǎn)換點可以根據(jù)壓力或行程位置來控制或改變。 　　4.滑塊速度可以在一定范圍內(nèi)在相當大的程度上進行調(diào)節(jié)，從而可以適應工藝過程對滑塊速度的不同要求，用泵直接傳動時，滑塊速度的調(diào)節(jié)可以與壓力及行程無關。 　　5.與鍛錘相比，液壓折彎機工作單穩(wěn)，撞擊、振動和噪聲較小，對工人健康、廠房基礎、周邊環(huán)境及設備本身都有很大好處。

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設計工藝 模具強度不夠,刀口間距太近,模具結(jié)構不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理。 （1） 排樣與搭邊。 　　不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀Ｒ虼?在考慮提高材判利用率的同時,必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙,合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。 （2）模具的導向機構精度。 　　準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹?？袀绊憳O大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。

下面介紹下可以通過哪些措施來改善拉絲模具的消耗： 硬質(zhì)合金拉絲模具是鋼絲生產(chǎn)時重要的工藝環(huán)節(jié)，而成品鋼絲的質(zhì)量與拉絲模具的質(zhì)量及生產(chǎn)效率也是息息相關的。在拉絲模具消耗逐漸上升的同時，往往會出現(xiàn)鋼絲直徑超差、拉拔過程中斷絲增加、鋼絲定尺率下降等問題，為了降低拉絲模具的消耗，提高鋼絲生產(chǎn)效率，降低員工勞動強度。 1、熱處理 鋼絲通常在低于碳鋼再結(jié)晶溫度的水箱環(huán)境中進行拉拔，屬于冷加工范圍為了防止金屬發(fā)生加工硬化而無法回復在結(jié)晶，需要采用冷加工限度值較高的索氏體。我們可以通過調(diào)節(jié)爐壓、爐溫、鉛溫及鋼絲收線速度等方法，將半成品鋼絲索氏體化率提高到較高水平，從而提高半成品索氏體化率。 2、磷化狀態(tài) 磷化膜的厚度和穩(wěn)定性也會影響倒鋼絲拉拔，當半成品鋼絲表面磷化膜較薄或不牢固時，拉拔過程就會損傷拉絲模具導致鋼絲直徑超差或表面劃傷。這時我們可以通過調(diào)整磷化液總酸度、穩(wěn)定總酸度及游離酸濃度增加磷化膜面質(zhì)量。 3、潤滑液濃度 在水箱拉絲機內(nèi)采用濕式拉拔潤滑劑，可以減小拉拔過程中鋼絲與模具接觸面的摩擦因數(shù)，在二者之間形成一定厚度的潤滑膜，可降低拉絲模具損耗。 4、潤滑液溫度 鋼絲在拉拔過程中會由于自身變形和與模具內(nèi)壁摩擦而發(fā)熱，在經(jīng)過多道次拉拔后，鋼絲溫度會更高，若不及時降溫，將會造成潤滑失效、模具壽命縮短等情況。 5、拉拔工藝 在拉拔過程中鋼絲原材料的總壓縮率不能太高，通過重新分配部分壓縮率，使得部分壓縮小后大再依次遞減的原則保證頭道半成品鋼絲表面潤滑層不被破壞，使二道充分利用鋼絲塑性避免加工硬化而使部分壓縮率逐漸減小。 6、拉絲模具 中高碳鋼絲在拉拔過程中會產(chǎn)生大量熱量，此外鋼絲與拉絲模內(nèi)部存在相互摩擦，所以應采用硬度高、耐磨性好、導熱率高、成本低的鎢鋼模具。

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