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機(jī)械刀具在車削和銑削加工中的應(yīng)用

在車削鋼件材料加工時(shí)，對于淬硬鋼的加工，超硬材料刀具能夠在很大程度上實(shí)現(xiàn)以車代磨的加工效果。在切削加工過程中，由于其切削深度要遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于磨削，極大程度上提高了以車代磨的工作效率，從而降低了加工制造的成本。需要注意的是，在進(jìn)行高硬度機(jī)械部件加工時(shí)，要采取低速或中低速的切削方式，防止超硬材料刀具偏離切割軌道。

   在車削鑄鐵件時(shí)，對于發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋的排氣閥座，可以選擇銅、鉬高鉻合金鑄鐵，這種材料的加工一般有車削和銑削2 種工藝。用PCBN 材料所制的刀具加工灰鑄鐵剎車盤時(shí)，其切削速度一般在700～2000m/min 適宜。

用PCD 材料制成的刀具銑削鋁合金時(shí)， 其速度可達(dá)到300～4000m/min；用PCBN 制成的刀具銑削灰鑄鐵時(shí)，其速度一般在1000～2000m/min 范圍內(nèi)。目前， 我國加工鋁合金缸蓋的PCD 面銑刀切削速度已達(dá)到了4021m/min， 其進(jìn)給速度為5670mm/min，這種效率是我國20 世紀(jì)90 年代初期引進(jìn)外國設(shè)備的2 倍。精加工灰鑄鐵缸體的CBN 面銑刀銑削速度也達(dá)到了2000m/min，其效率是硬質(zhì)合金面銑刀的10 倍之多。在玻璃深加工中，銑削玻璃的PCD 螺旋內(nèi)排液面銑刀應(yīng)用為廣泛。

滾剪機(jī)刀片在正式的應(yīng)用過程中，難免不會(huì)出現(xiàn)一些讓刀片磨損的因素，面對這種狀況，大多數(shù)用戶會(huì)選擇選取價(jià)格便宜的刀片作為解決這類問題的方法，其實(shí)這樣的處理方式，只會(huì)讓自己的損失越來越大?！　τ跐L剪機(jī)刀片的后刀面和溝槽的磨損，降低刀具的切削速度，刀片月牙形磨損就是既要降低切削速度還需降低進(jìn)給率。很多時(shí)候造成的磨損都是因?yàn)楣ぜ挠捕忍罅?，同時(shí)切削速度太了導(dǎo)致的，因此要解決這類的問題，必須注重這兩方面的原因。　　滾剪機(jī)刀片是很常見的硬質(zhì)合金刀片的一種，屬于比較常用的硬質(zhì)合金刀片，我們都了解合金鋼具有良好的硬度、剛性等特性，那知道這種刀片究竟是怎樣具體的工藝制作成型的嗎？　　合金的形成主要有四個(gè)階段：脫除成形劑及預(yù)燒階段；固相燒結(jié)階段；液相燒結(jié)階段；冷卻階段。經(jīng)過這四個(gè)階段的燒制，合金圓刀片才具有了其鎢鋼的高硬度、高硬性等特點(diǎn)。這幾個(gè)步驟其實(shí)都必須是慢慢執(zhí)行起來的，每一個(gè)環(huán)節(jié)都非常關(guān)鍵，從原材料到形成的變化是合金圓刀片從普通刀片發(fā)展為刀具的重要轉(zhuǎn)變。

機(jī)械刀具在鉆削加工中的應(yīng)用

用PCD 鉆頭加工工程陶瓷、玻璃和石材的現(xiàn)象十分常見。很多玻璃店和玻璃深加工企業(yè)都使用PCD 鉆頭來鉆削玻璃和鏡子的孔。目前，我國常見的金剛石鉆頭直徑一般在3～130mm

之間。玻璃鉆頭有樹脂金剛石的，也有鑲嵌金剛石的。用PCD鉆頭加工石材和工程陶瓷具有、質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)。金剛石電解鉆削可用來成型各種難加工導(dǎo)電材料上的圓柱孔（盲孔和

通孔）、特型孔和圓錐孔。

   結(jié)語：現(xiàn)階段，機(jī)械加工部門對于機(jī)械加工的要求日趨復(fù)雜多樣，除了保證加工質(zhì)量之外，在加工平整度、光滑度以及抗磨損性能等方面也提出了較高要求，傳統(tǒng)的金屬或金屬合金刀具已經(jīng)不能滿足條件苛刻的機(jī)械加工需求。超硬材料刀具的使用能夠很好的解決這一加工問題，加上超硬材料本身所具有的獨(dú)特優(yōu)勢，在不同領(lǐng)域的機(jī)械加工工作上都取得了較為顯著的成績。為了實(shí)現(xiàn)超硬材料刀具的規(guī)模化使用，提升機(jī)械加工質(zhì)量和加工效率，廣大機(jī)械加工人員需要不斷加強(qiáng)自身專業(yè)技能的學(xué)習(xí)，深入了解和分析超硬材料刀具在機(jī)械加工中的問題和不足，以便于采取相應(yīng)的優(yōu)化和完善對策，為機(jī)械加工的進(jìn)一步發(fā)展提供基礎(chǔ)保障。

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