1.成型模具的成型方向盡量選擇向上成型,以避免成型后的形狀與工作臺(tái)上鐵珠碰撞造成產(chǎn)品變形。2.使用成型模具時(shí)數(shù)控沖床嚴(yán)禁無(wú)板材沖壓,不能空打模具,同時(shí)要經(jīng)常檢查鎖緊螺釘?shù)乃删o情況,否則容易導(dǎo)致數(shù)控沖床和成型模具的損壞。3.每臺(tái)數(shù)控沖床的閉合高度、沖壓行程不同,因此每套成型模具在初次使用時(shí)必須將上模調(diào)至較短,同時(shí)也不要直接在另一臺(tái)沖床上使用,需要高度微調(diào)后再使用,避免對(duì)機(jī)床和模具造成損害。4.向上成型模具的下模通常比標(biāo)準(zhǔn)下模高,因此其旁邊的沖孔模具工位盡量不要使用,避免對(duì)板材產(chǎn)生壓痕,成型模具在不使用時(shí)請(qǐng)從機(jī)床上取出打油存放模具柜內(nèi),防止銹蝕和粉塵導(dǎo)致模具損壞。5.模具的充分成型需要進(jìn)行微距離調(diào)整,操作人員在此過(guò)程中必須耐心仔細(xì)。微調(diào)方式有:a.數(shù)控沖床沖錘行程不可調(diào)整的,也只能調(diào)整模具打擊頭組件高度;b.數(shù)控沖床沖錘行程可調(diào)整的,只需編程時(shí)將機(jī)床參數(shù)修改即可達(dá)到要求;c.大距離調(diào)整時(shí)請(qǐng)調(diào)節(jié)模具打擊頭組件高度。6.對(duì)高成型或非常規(guī)成型的模具請(qǐng)做好板材的雙面潤(rùn)滑,以加強(qiáng)板材在成型時(shí)其組織的流動(dòng)性,減少板材破損的機(jī)會(huì)。7.成型加工時(shí)編程務(wù)必使用成型模加工程序,編程時(shí)預(yù)留足夠的卸料時(shí)間,并將沖床速度放至慢,低速?zèng)_擊,讓成型后的材料有足夠的時(shí)間與模具分離,避免板材變形和成型位置出現(xiàn)偏差。8.板材成型的位置盡量遠(yuǎn)離夾鉗和沖孔部位,板材的成型盡可能在沖壓工序后完成。9.在高成型模具周圍使用其他成型模具,或者標(biāo)準(zhǔn)沖孔模繼續(xù)加工會(huì)導(dǎo)致板材變形。10.高成型的模具存在對(duì)板材有劃傷和碰撞導(dǎo)致變形的現(xiàn)象,在高成型模具下模兩邊放置滾珠下模輔助過(guò)渡可以避免此問(wèn)題的發(fā)生。
模具加工選材過(guò)程中需要注意下面幾點(diǎn):1.沖壓模主要接受周期性載荷,易引起外表疲勞裂紋,導(dǎo)致表層剝落,那就要選擇外表韌性好的資料;2.沖裁模的主要失效形式是刃口磨損,就要選擇外表硬度高、耐磨性好的資料;3.拉深模應(yīng)選擇磨擦系數(shù)特別低的材料;對(duì)于注塑模,當(dāng)塑件為ABSPPPC之類材料時(shí),折彎?rùn)C(jī)模具材料可選擇預(yù)硬調(diào)質(zhì)鋼,當(dāng)塑件為高光潔度、透明的資料時(shí),可選耐蝕不銹鋼,當(dāng)制品批量大時(shí),可選擇淬火回火鋼;4.壓鑄模由于受到循環(huán)熱應(yīng)力作用,故應(yīng)選擇熱疲勞性強(qiáng)的材料。
工廠中隨處都可以見(jiàn)到一種機(jī)器,那就是折彎?rùn)C(jī)。對(duì)于不同的折彎?rùn)C(jī)也是有著不用的功能,和用途。折彎?rùn)C(jī)蕞主要的就是折彎?rùn)C(jī)模具,當(dāng)折彎?rùn)C(jī)模具出現(xiàn)問(wèn)題的時(shí)候。那么機(jī)器也相當(dāng)于不能使用,也就是一個(gè)廢機(jī)器。多以在選擇的時(shí)候很多工廠為了有質(zhì)量的保障,在選擇折彎?rùn)C(jī)的時(shí)候,都是很重視模具的選擇。
折彎?rùn)C(jī)模具的選擇要根據(jù)用途來(lái)決定,不能一味的選擇好的模具。就算是好的模具,如果不正確的使用,也是會(huì)導(dǎo)致模具出現(xiàn)問(wèn)題。很多人都知道折彎?rùn)C(jī)的獨(dú)特之處,但是對(duì)于這種機(jī)器的模具,很多人并不是很好的了解。這種折彎?rùn)C(jī)不僅僅有著自己獨(dú)特之處,因?yàn)橛猛驹颍阅>叩倪x擇也是很特別。他的模具的選擇一般都是選擇鍛造模具,也是市場(chǎng)上經(jīng)常見(jiàn)到的一種模具。
但是模具的齒痕確實(shí)根據(jù)鈑金的設(shè)計(jì)而改變,當(dāng)在使用的時(shí)候。他可以改變成模具的操作方向,讓工作人員在使用的時(shí)候,可是更方便的操作。
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