硬質(zhì)合金刀片的主要成分是不同配比的碳化鎢和鈷,原材料一開始的形態(tài)是粉末。在重約560kg的容器里盛裝著配好的原料,它們將被用于生產(chǎn)不同的粉末。在車間里,將干燥的原料與乙醇和水配成的溶劑混合形成一種粘稠度類似酸奶的灰色漿狀物。待漿狀物干燥后,將樣品送往實驗室進(jìn)行質(zhì)量檢測。這些粉末由很多直徑為20-200μm的顆粒組成,非常微小(一根頭發(fā)的直徑是50-60μm)。
這些粉末被裝在容積100kg的桶中并輸送到用于制造刀片的沖壓機(jī)邊。操作工將沖模(用于沖壓不同刀片的模具) 放入機(jī)床,并將訂單輸入計算機(jī),沖模腔內(nèi)根據(jù)訂單信息充滿粉末。沖壓每片刀片的壓力高達(dá)12噸,機(jī)床會對每片刀片進(jìn)行稱重,操作人員也會進(jìn)行觀察控制。在這一階段,刀片非常脆弱,很容易裂損。
沖壓后的刀片需要被加熱使其硬化,這一工作由燒結(jié)爐完成,燒結(jié)爐一次可以處理數(shù)千片刀片。壓制好的刀片粉末在長達(dá)13h的過程中被加熱到約1,500℃,熔融而成為硬質(zhì)合金這一硬度極高的材料。燒結(jié)工藝中的收縮比例約為50%,因此燒結(jié)后刀片大小僅為之前的一半。
不同的設(shè)備系統(tǒng),有不同的對刀方式,而不同的對刀方式,硬質(zhì)合金刀具長度補(bǔ)償?shù)暮馐遣灰粯拥摹H缒臣庸ぶ行南到y(tǒng),配上自動測量儀,它的長度補(bǔ)償是補(bǔ)償?shù)毒叩恼嬲L度,即主軸錐孔端面中心至刀具刃口底端的長度;而某系統(tǒng)中機(jī)上手動對刀時長度補(bǔ)償是指補(bǔ)償?shù)毒邚哪骋籞軸向基準(zhǔn)高度下降到工件座標(biāo)原點(diǎn)的距離,它補(bǔ)償?shù)牟皇堑毒叩恼嬲L度,而是刀具下降的距離。不同的刀具有不同的長度補(bǔ)償值;而機(jī)內(nèi)手動對刀時同一把刀加工不同工件編程原點(diǎn)的零件時也有不同的長度補(bǔ)償值,這些不同的補(bǔ)償值可以分別寄存在不同的長度補(bǔ)償號H里面, 以備機(jī)床運(yùn)行時程序隨時調(diào)用。
(1)機(jī)內(nèi)手動對刀測量方式讓Z軸回到機(jī)床參考點(diǎn),這時機(jī)床座標(biāo)系中X,Y,Z軸數(shù)值都為零,選擇一個工件座標(biāo)系(G54~G59任選一個都可),這時把Z值輸為零,再把刀具裝入主軸依次確定每把刀具與工件在機(jī)床坐標(biāo)系中的Zo平面相接觸,即利用刀尖(或刀具前端)在Z方向上與工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的距離值作為長度補(bǔ)償值,即主軸下降后此時機(jī)床坐標(biāo)系的Z坐標(biāo)值直接作為每把刀的刀具長度補(bǔ)償值,注意數(shù)值的正負(fù)號不能漏。
(2)機(jī)外刀具自動預(yù)調(diào)儀測量方式是在刀具預(yù)調(diào)儀上測出的主軸端面至刀尖的距離,輸入CNC的刀具長度偏置寄存器中作為刀長補(bǔ)償值,此時的刀長補(bǔ)償值是刀具的真正長度,是正值。
(3) 自動測長裝置十機(jī)內(nèi)對刀方式設(shè)標(biāo)準(zhǔn)刀具的長度補(bǔ)償值為零,把在刀具預(yù)調(diào)儀上測出的各刀具長度與標(biāo)準(zhǔn)刀具的長度之差分別作為每把刀的刀具長度補(bǔ)償值.其中,比標(biāo)準(zhǔn)刀具長的記為正值,比標(biāo)準(zhǔn)刀具短的補(bǔ)償值記為負(fù)值。
先通過機(jī)內(nèi)對刀法測量出基準(zhǔn)刀在返回機(jī)床參考點(diǎn)時刀位點(diǎn)在Z軸方向與工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的距離,并輸入工件編程座標(biāo)系中。
常用硬質(zhì)合金刀具的應(yīng)用
YG類合金刀具主要用于加工鑄鐵、有色金屬和非金屬材料。細(xì)晶粒硬質(zhì)合金(如YG3X、YG6X)在含鈷量相同時比中晶粒的硬度和耐磨性要高些,適用于加工一些特殊的硬鑄鐵、奧氏體不銹鋼、耐熱合金、鈦合金、硬青銅和耐磨的絕緣材料等。
YT類硬質(zhì)合金的突出優(yōu)點(diǎn)是硬度高、耐熱性好、高溫時的硬度和抗壓強(qiáng)度比YG類、防氧化性能好。因此,當(dāng)要求刀具有較高的耐熱性及耐磨性時,應(yīng)選用TiC含量較高的牌號。YT類合金適合于加工塑性材料如鋼材,但不宜加工鈦合金等。
YW類合金兼具YG、YT類合金的性能,綜合性能好,它既可用于加工鋼料,又可用于加工鑄鐵和有色金屬。這類合金如適當(dāng)增加鈷含量,強(qiáng)度可很高,可用于各種難加工材料的粗加工和斷續(xù)切削。
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